品管中英文名詞對照表

Accuracy準(zhǔn)確度  Active主動  Action評價.處理  Activity活動   Add加Addition rule加法運算規(guī)則

Analysis Covariance協(xié)方差分析   Analysis of Variance方差分析    Appraisal Variation評價變差    Approved承認    ASQC美國質(zhì)量學(xué)會   Attribute計數(shù)值Audit審核   Automatic database recovery數(shù)據(jù)庫錯誤自動回復(fù)   Average平均數(shù)   balance平衡   Balance sheet資產(chǎn)負債對照表    Binomial二項分配   Body機構(gòu)    Brainstorming Techniques腦力風(fēng)暴法     Business Systems Planning企業(yè)系統(tǒng)規(guī)劃    Cable電纜    Capability能力    Cause and Effect matrix因果圖.魚骨圖    Center line中心線    check檢查    Check Sheets檢查表    Chi-square Distribution卡方分布    Clutch spring離合器彈簧   Coining壓印加工Common cause共同原因Complaint投訴Compound factor調(diào)合因素Concept新概念Condenser聚光鏡Conformity合格Connection關(guān)聯(lián)Consumer’s risk消費者之風(fēng)險    Control控制    Control characteristic管制特性    Control chart管制圖    Control plan管制計劃    Correction糾正    Correlation Methods相關(guān)分析法Cost down降低成本    CPI: continuouse Process Improvement連續(xù)工序改善    Creep漸變    Cross Tabulation Tables交叉表    CS: customer Sevice客戶中心Cushion緩沖    Customer顧客    DSA: Defects Analysis System缺陷分析系統(tǒng)    Data數(shù)據(jù)    Data Collection數(shù)據(jù)收集    Data concentrator資料集中緩存器DCC: Document Control Center文控中心    Decision決策.判定    Defects per unit單位缺點數(shù)    Description描述    Detection難檢度    Device裝置   Digital數(shù)字   Do執(zhí)行    DOE: Design of Experiments實驗設(shè)計    Element元素    Else否則    Engineering recbnology工程技術(shù)   Entropy函數(shù)Environmental環(huán)境    Equipment設(shè)備    Estimated accumulative frequency計算估計累計數(shù)    EV: Equipment Variation設(shè)備變異    Event事件       External Failure外部失效,外部缺陷    FA: Failure Analysis壞品分析    Fact control事實管理    Fatique疲勞    FMEA: Failure Mode and Effect analysis失效模式與效果分析FPY合格率    FQA: Final Quality Assurance最終品質(zhì)保證  FQC: Final Quality control最終品質(zhì)控制    Full-steer完全轉(zhuǎn)向f         unction職能Gauge system量測系統(tǒng)     Grade等級    Gum-roll橡皮滾筒    Health meter體重計    Heat press沖壓粘著     Histogram直方圖     Hi-tech高科技hypergeometric超幾何分配     hysteresis磁滯現(xiàn)象    Improvement改善    Inductance電感    Information信息    Initial review先期審查    Inspection檢驗Internal Failure內(nèi)部失效,內(nèi)部缺陷    IPQC: In Process Quality Control制程品質(zhì)控制    IQC: Incomming Quality Control來料品質(zhì)控制   ISO: International Organization for Standardization國際標(biāo)準(zhǔn)組織     Law of large number大數(shù)法則    Link連接    LCL: Lower Control limit管制下限   LQC: Line Quality Control生產(chǎn)線品質(zhì)控制    LSL: Lower Size Limit規(guī)格下限    Machine機械     Manage管理     Materials物料    Measurement量測     Median中位數(shù)Miss feed漏送    Module,sub-system,sub-unit單位    Momentum原動力    Monte garlo method原子核分裂熱運動法      MSA: Measurement System Analysis量測系統(tǒng)分析     Multiplication rule乘法運算規(guī)則    NIST美國標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)院     Normal常態(tài)分布     Occurrence發(fā)生率    On.off system開,關(guān)系統(tǒng)Operation Instruction作業(yè)指導(dǎo)書     Organization組織      Parameter參數(shù)    Parto柏拉圖   Parts零件     Parts per million不良率    Passive消極的,被動的Plan計劃     Pulse脈沖    Policy方針    Population群體    Power力量,能源    PQA: Process Quality Assurance制程品質(zhì)保證      Practice實務(wù)  Precision精密度    preemptive先占式多任務(wù)    Pressure壓縮    Prevention預(yù)防    Probability機率     Probability density function機率密度函數(shù)    Procedure流程Process過程    Process capability analysis制程能力分析圖    Process control and process capability制程管制與制程能力    Producer’s risk生產(chǎn)者之風(fēng)險Product產(chǎn)品    Production生產(chǎn)     Program方案Projects項目    QA: Quality Assurance品質(zhì)保證    QC: Quality Control品質(zhì)控制   QE: Quality Engineering品質(zhì)工程    QFD: Quality Function Desgin品質(zhì)機能展開    Quality質(zhì)量    Quality manual品質(zhì)手冊    Quality policy品質(zhì)政策    Random experiment隨機試驗     Random numbers隨機數(shù)    Range全距    Record記錄    Reflow回流    Reject拒收    Repair返修    Repeatusility再現(xiàn)性     Reproducibility再生性     Requirement要求    Residual誤差    Response響應(yīng)    Responsibilities職責(zé)    Review評審    Reword返工    Robustness穩(wěn)健性       Rolled yield直通率    RPN: Risk Priority Number風(fēng)險系數(shù)     sample抽樣,樣本    Sample space樣本空間    Sampling with replacement放回抽樣    Sampling without peplacement不放回抽樣     Scatter diagram散布圖分析     Scrap報廢    Screw螺旋    Severity嚴(yán)重度    Shot-peening微粒沖擊平面法Simple random sampling簡單隨機取樣    Size規(guī)格     SL: Size Line規(guī)格中心線    Slip滑動    Stratified random sampling分層隨機抽樣    SOP: Standard Operation Procedure標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書     SPC: Statistical Process Control統(tǒng)計制程管制    Special cause特殊原因    Specification規(guī)SQA:Source(Supplier) Quality Assurance供貨商品質(zhì)保證     Stage sampling分段隨機抽樣     Standard Deviation標(biāo)準(zhǔn)差     Sum of squares統(tǒng)計表     supplier平方和System供方systematic sampling系統(tǒng),體系     Statistical tables系統(tǒng)抽樣    Taguchi-method田口方法                     Technical committees技術(shù)委員會    Test piece測試片    Theory原理    Time stamp時間戳印    Time-lag延遲    Title標(biāo)題        Torque  轉(zhuǎn)矩    Total求和      TQC: Total Quality Control全面品質(zhì)控制    TQM: Total Quality Management全面品質(zhì)管理    Traceablity追溯    Training培訓(xùn)    Transaction processing and logging交易處理     Trouble困擾Up and down上和下     UCL: Upper Control Limit管制上限    USL: Upper Size Limit規(guī)格上限     Validation確認    Variable計量值             Variance變異和    Vector向量    Verification驗證     Version版本    VOC: voice of Customer客戶需求    VOE: Voice of Engineer工程需求

企業(yè)常用縮寫
作　者： Christian

                               
5S : 5S管理
ABC : 作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABB : 實施作業(yè)制預(yù)算制度 (Activity-Based Budgeting)
ABM : 作業(yè)制成本管理 (Activity-Base Management)
APS : 先進規(guī)畫與排程系統(tǒng) (Advanced Planning and Scheduling)
ASP : 應(yīng)用程式服務(wù)供應(yīng)商（Application Service Provider）
ATP : 可承諾量 (Available To Promise)
AVL : 認可的供應(yīng)商清單(Approved Vendor List)
BOM : 物料清單 (Bill Of Material)
BPR : 企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)
BSC : 平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
BTF : 計劃生產(chǎn) (Build To Forecast)
BTO : 訂單生產(chǎn) (Build To Order)
CPM : 要徑法 (Critical Path Method)
CPM : 每一百萬個使用者會有幾次抱怨(Complaint per Million)
CRM : 客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)
CRP : 產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requirements Planning)
CTO : 客制化生產(chǎn) (Configuration To Order)
DBR : 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
DMT : 成熟度驗證(Design Maturing Testing)
DVT : 設(shè)計驗證(Design Verification Testing)
DRP : 運銷資源計劃 (Distribution Resource Planning)
DSS : 決策支援系統(tǒng) (Decision Support System)
EC : 設(shè)計變更／工程變更 (Engineer Change)
EC : 電子商務(wù) (Electronic Commerce)
ECRN : 原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)
EDI : 電子資料交換 (Electronic Data Interchange)
EIS : 主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)
EMC : 電磁相容(Electric Magnetic Capability)
EOQ : 基本經(jīng)濟訂購量 (Economic Order Quantity)
ERP : 企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)
FAE : 應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)
FCST : 預(yù)估(Forecast)
FMS : 彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System)
FQC : 成品品質(zhì)管制 (Finish or Final Quality Control)
IPQC : 制程品質(zhì)管制 (In-Process Quality Control)
IQC : 進料品質(zhì)管制 (Incoming Quality Control)
ISO : 國際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)
ISAR : 首批樣品認可(Initial Sample Approval Request)
JIT : 即時管理 (Just In Time)
KM : 知識管理 (Knowledge Management)
L4L : 逐批訂購法 (Lot-for-Lot)
LTC : 最小總成本法 (Least Total Cost)
LUC : 最小單位成本 (Least Unit Cost)
MES : 制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System)
MO : 制令(Manufacture Order)
MPS : 主生產(chǎn)排程 (Master Production Schedule)
MRO : 請修(購)單(Maintenance Repair Operation)
MRP : 物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)
MRPII : 制造資源計劃 (Manufacturing Resource Planning)
NFCF : 更改預(yù)估量的通知Notice for Changing Forecast
OEM : 委托代工 (Original Equipment Manufacture)
ODM : 委托設(shè)計與制造 (Original Design & Manufacture)
OLAP : 線上分析處理 (On-Line Analytical Processing)
OLTP : 線上交易處理 (On-Line Transaction Processing)
OPT : 最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)
OQC : 出貨品質(zhì)管制 (Out-going Quality Control)
PDCA : PDCA管理循環(huán) (Plan-Do-Check-Action)
PDM : 產(chǎn)品資料管理系統(tǒng) (Product Data Management)
PERT : 計畫評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)
PO : 訂單(Purchase Order)
POH : 預(yù)估在手量 (Product on Hand)
PR : 采購申請Purchase Request
QA : 品質(zhì)保證(Quality Assurance)
QC : 品質(zhì)管制(Quality Control)
QCC : 品管圈 (Quality Control Circle)
QE : 品質(zhì)工程(Quality Engineering)
RCCP : 粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)
RMA : 退貨驗收Returned Material Approval
ROP : 再訂購點 (Re-Order Point)
SCM : 供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)
SFC : 現(xiàn)場控制 (Shop Floor Control)
SIS : 策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System)
SO : 訂單(Sales Order)
SOR : 特殊訂單需求(Special Order Request)
SPC : 統(tǒng)計制程管制 (Statistic Process Control)
TOC : 限制理論 (Theory of Constraints)
TPM : 全面生產(chǎn)管理Total Production Management
TQC : 全面品質(zhì)管制 (Total Quality Control)
TQM : 全面品質(zhì)管理 (Total Quality Management)
WIP : 在制品 (Work In Process)

5S管理
5S是由日本企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之環(huán)境，以提高效率、品質(zhì)及顧客滿意度。在原文中(日文)，這五項皆是以"S"為其發(fā)音開頭故稱此種方案為「5S」。
5S活動的對象原本是針對現(xiàn)場的環(huán)境，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規(guī)范化管理，有許多公司擴展到辦公室的管理以增進辦公效率，常見的手法為紅牌作戰(zhàn)，看板及衍生的目視管理。

ABC作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABC及ABM(Activity-Base Management)作業(yè)制成本管理，以作業(yè)別作為分?jǐn)偝杀镜幕�礎(chǔ)，在企業(yè)管理上可運用在定價決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同時具有提供決策者即時且有效、精確資訊的特性，對企業(yè)在創(chuàng)造競爭優(yōu)勢上，是具有相當(dāng)大的功能，其做法常為最古老的簿記再加上電腦分類系統(tǒng)，由於會計資料數(shù)量龐大，在電腦尚未普及前必須采行種種簡化如訂定分?jǐn)偙壤�，但簡化可能會�?dǎo)致失真。

ASP應(yīng)用程式服務(wù)供應(yīng)商 （Application Service Provider）
對企業(yè)提供IT業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和管理服務(wù)，主要透過軟體與硬體租用或租賃形式來實施，服務(wù)商的收入和利潤來自客戶的租金。

AVL 認可的供應(yīng)商(Approved Vendor List)
對提供企業(yè)產(chǎn)品或服務(wù)的眾多供應(yīng)商中，某些符合公司的策略、對產(chǎn)品服務(wù)的要求，而成為合格或認可的供應(yīng)商。

BOM物料清單 (Bill Of Material)
一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表，它乃用來表示一產(chǎn)品〔成品或半成品〕是由那些零組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之?dāng)?shù)量稱之為基量，BOM是所有MRP系統(tǒng)的基礎(chǔ)，如果BOM表有誤，則所有物料需求都會不正確。天瀚定義 90階為PCBA
　　　　　　　　95階為Driver或Bundle的程式
　　　　　　　　97階為Engine 或 組合好的主機
　　　　　　　　98階為連包裝盒的產(chǎn)品(不連外箱)

BPR企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)
關(guān)心客戶的需求，對現(xiàn)有的經(jīng)營過程進行思考和再設(shè)計，利用新的制造、資訊技術(shù)及現(xiàn)代化的管理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu)(Function-Organization)，建立全新的過程型組織結(jié)構(gòu)（Process-Oriented Organization）。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企業(yè)能適應(yīng)新經(jīng)濟的高效率和快節(jié)奏，讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理，實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效溝通，具有較強的應(yīng)變能力和較大的靈活性。BPR的主要原則有三：
1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務(wù)中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商業(yè)企業(yè)，柜臺營業(yè)員直接面對的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的，如商場內(nèi)的理貨員，他的顧客是賣場的柜臺小組。每個人的工作質(zhì)量由他的「顧客」作出評價，而不是主管。
2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以「流程」為中心，而不以一個專業(yè)職能部門為中心進行。一個流程是一系列相關(guān)職能部門配合完成的，體現(xiàn)於為顧客創(chuàng)造有益的服務(wù)。對流程運行不利的障礙將被鏟除，職能部門的意義將被減弱，多馀的部門及重疊的流程將被合并。
3.「流程」改進需具有顯效性。改進後的流程提高效率、消除浪費，提高顧客滿意度和公司競爭力，降低整個流程成本。

BSC平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)
平衡計分卡 (Balanced Scorecard)是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結(jié)合的策略性管理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個方面或?qū)哟我栽u估一組織的表現(xiàn)，即「顧客」、「內(nèi)部業(yè)務(wù)程序」、「學(xué)習(xí)與成長」及「財務(wù)績效」，而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引導(dǎo)和整合下才有意義。

CPM要徑法 (Critical Path Method)
用來決定一個專案的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑(critical path)，或者是從開始到結(jié)束將活動串成一條活動 (chain of activities)。從專案開始起，要徑上的任何一項活動的落後，結(jié)果都會讓整個專案無法如期完成。因為這些活動對專案是非常的重要，所以關(guān)鍵活動(critical activities)在資源分配和管理(management efforts)上享有最高的優(yōu)先。

CPM客戶抱怨比 (Complaint per Million)
為公司產(chǎn)品品質(zhì)驗證的最高指標(biāo)，包含自原料到送交消費者手上的所有流程，世界級企業(yè)的目標(biāo)是在1位數(shù)，通常1個客戶抱怨代表100個消費者的心聲，即1個客戶抱怨代表萬分之一的不良率。但會隨文化而有差異，如日本的1個客戶抱怨代表20個消費者的心聲。

CRM客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)
是指企業(yè)為了贏取新顧客，鞏固保有既有顧客，以及增進顧客利潤貢獻度，而透過不斷地溝通以了解并影響顧客行為的方法；其主要以運用資料倉儲為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動之資訊，透過資料采礦〔Data Mining〕的工具，分析匯整出對顧客有效并可供參考之資訊，以提升顧客之滿意度。

CRP產(chǎn)能需求規(guī)劃(Capacity Requirement Planning)
制定、測量和調(diào)整產(chǎn)能的標(biāo)準(zhǔn)，以決定要投入多少的人力及機器來完成生產(chǎn)。將現(xiàn)場的訂單，和計劃中的訂單，輸入CRP中，這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時期、每一個工作站的工作時數(shù)。
以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向，主控產(chǎn)能與時間，檢驗在規(guī)劃的范圍內(nèi)，確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理所有的訂單；而在確定之後，會建立一個可接受的MPS，而後CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量。

DBE限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC而來，認為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(Drum Schedule)、投料時間之排程(Rope Schedule)及適當(dāng)?shù)木彌_時間(克服制造系統(tǒng)的 Murphy’s Law)與緩沖的管理，則該制造系統(tǒng)便能運作順暢而得到不錯的績效。
Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓，可使得行進整齊。Buffer就如同兩個士兵中間的距離，可以利用它來應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope代表的是軍隊中的紀(jì)律，可以確定行進步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過程中解釋如下：
Drum：每個生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。若此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸就是最佳的控制點，而這個控制點就稱為鼓(drum)。
Buffer：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運作。一個系統(tǒng)會因為停工、當(dāng)機或是原料短缺等因素而造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū)(buffer)就是用來保護系統(tǒng)使其正常運作的工具，所以并非每臺機器前都需要，但是在瓶頸點前一定要有緩沖區(qū)，用以保護系統(tǒng)，正常運作。
Rope用來確認整個系統(tǒng)都會與瓶頸點同步生產(chǎn)的機構(gòu)。如同資訊的回饋(feedback)將瓶頸點的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通，使得上游工作站僅提供回饋資訊所需要的量，以避免生產(chǎn)過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、資訊的回饋，我們稱之為繩子(rope)。

DMT成熟度驗證(Design Maturing Testing)
以測試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主，通常包含EMC測試及環(huán)境測試，有時也包含掉落測試。

DVT 設(shè)計驗證(Design Verification Testing)
以測試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含Debug。

DSS決策支援系統(tǒng) (Decision Support System)
一個以電腦為基礎(chǔ)的互動式系統(tǒng)，可用來協(xié)助決策者使用資料和模式，以解決非結(jié)構(gòu)性問題。所以決策支援系統(tǒng)，可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者介面來對特定領(lǐng)域提供資訊以支援決策的軟體（Vlugt,1989）。決策支援系統(tǒng)之組成，可分為三大部分：資料庫及管理系統(tǒng)、模式庫及管理系統(tǒng)、溝通界面軟體；其以模式庫為核心，應(yīng)用統(tǒng)計模式及管理數(shù)學(xué)等技術(shù)。

ECRN原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)
現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或原包材規(guī)格時，通知采購部門依新規(guī)格采購甚至變更BOM的憑據(jù)。

EIS主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)
過濾、排選內(nèi)外部各式資訊，提示主管偏離計劃的狀況，并警示給每個相關(guān)主管。可依主管喜好的格式提供資訊，掌握情況，協(xié)助主管解決問題。

EMC電磁相容(Electric Magnetic Capability)
指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對電磁的耐受能力

EOQ基本經(jīng)濟訂購量 (Economic Order Quantity)
經(jīng)濟批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、儲存成本、購貨成本之總和為最低的量，目前受到各種學(xué)說的攻擊。

ERP企業(yè)資源規(guī)劃 (Enterprise Resource Planning)
於1998年在制造業(yè)市場上掀起一陣熱潮，ERP乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由資訊科技的協(xié)助，將企業(yè)的營運策略及經(jīng)營模式導(dǎo)入整個以資訊系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中，其非只是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)於人員、資金、物流、制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨國際之流程整合管理。

FAE 應(yīng)用工程師(Field Application Engineer)
在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市後處理客戶問題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋(PM) 。

FCST 預(yù)估(Forecast)
目前只在報表中看到一次，通常會與報表的性質(zhì)相關(guān)，如銷售報表上為銷售預(yù)估，庫存報表上為庫存預(yù)估。

FMS彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System)
對任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言，生產(chǎn)力是一個基本的要素，為了具有競爭力，必須增加生產(chǎn)力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性，同時也要兼顧提升生產(chǎn)力。彈性制造系統(tǒng)涵蓋了廣泛的生產(chǎn)范圍，包括機器、制程、組合和一些其他的工作，這些系統(tǒng)可以達到不同程度的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成元件有關(guān)。
自1960年代後半，顧客對於產(chǎn)品的要求趨向於多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期來滿足多樣化的變化。為應(yīng)付此種要求，需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈性制造系統(tǒng)可以被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用電腦控制機器，裝配生產(chǎn)單元，機器手臂，檢驗機器等設(shè)備并配合電腦整合物料搬運及儲存系統(tǒng)�？梢哉f是一個綜合高層次分散是資料處理、自動化物流流動以及整合式物料處理與物料儲存的系統(tǒng)。

FQC成品品質(zhì)管制 (Finish or Final Quality Control)
成品未裝箱前的品管工作。

IPQC制程品質(zhì)管制 (In-Process Quality Control)
產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。

IQC進料品質(zhì)管制 (Incoming Quality Control)

所有原物料在進廠前的品質(zhì)管制，此時公司尚無原件的所有權(quán)，如未通過檢驗則訂單并未完成，有些企業(yè)將IQC放在供應(yīng)商內(nèi)部執(zhí)行。

ISO國際標(biāo)準(zhǔn)組織 (International Organization for Standardization)
於西元1946年由各國國家標(biāo)準(zhǔn)團體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種規(guī)范或標(biāo)準(zhǔn)，如9000為一品質(zhì)需求之系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)，14000為環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，18000為安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。其訴求之重點為要求企業(yè)內(nèi)部之運作必須有一定之作業(yè)程序，且每個作業(yè)程序必須予以書面化，但其并不是在幫您企業(yè)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，而是強調(diào)各項作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之，畢竟每個行業(yè)或公司都有其不同之文化，其運作模式并非企業(yè)外之組織所能幫您制定，故以一簡單之白話來表示：『把做的寫下來，按照寫的做』或『言出必行』，即為ISO所追求之最高宗旨。

ISAR首批樣品認可(Initial Sample Approval Request)
在新產(chǎn)品上市時，所使用的元件常仍未有詳細的規(guī)格，如有這類情況發(fā)生，由采購部門發(fā)出在首次生產(chǎn)時所用的元件規(guī)格請研發(fā)部門認可，此一程序稱為ISAR。

JIT即時管理 (Just In Time)
JIT的基本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱看板)，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時間、地點等要求，將物品配送到指定的地點。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要個個保證質(zhì)量，不能有任何廢品。JIT供應(yīng)方式具有很多好處，主要有以下三個方面：
1. 零庫存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。不會產(chǎn)生庫存，占用流動資金。
2.最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購，可避免商品積壓、過時質(zhì)變等不良品浪費，也可避免裝卸、搬運以及庫存等費用。
3.零廢品。JIT能最大限度地限制廢品流動所造成的損失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能配送給客戶。
JIT的觀念簡單但實行不易，特別是產(chǎn)品元件的Lead Time長，常見到的假象是庫存建在供應(yīng)商，但如此供應(yīng)商成本增加而導(dǎo)致元件價格較高。

KM知識管理 (Knowledge Management)
知識管理乃企業(yè)內(nèi)部運用資訊技術(shù)，透過一定的組織程序，將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識加以搜集分析，以達到累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。
有關(guān)知識的清點、評估、監(jiān)督、規(guī)劃、取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、保護、創(chuàng)新活動，并將知識視同資產(chǎn)進行管理，凡是能有效增進知識資產(chǎn)價值的活動，均屬於知識管理的內(nèi)容。結(jié)合個體與團體，將個體知識團體化，將內(nèi)隱知識外顯化；結(jié)合組織內(nèi)部與外部，將外部知識內(nèi)部化，將組織知識產(chǎn)品化，則屬於知識管理的過程。

L4L逐批訂購法 (Lot-for-Lot)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，依實際的需求，每次只訂購所需生產(chǎn)或采購數(shù)量，故每期存貨成本等於零，但整體成本會提高。

LTC最小總成本法 (Least Total Cost)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式。

LUC最小單位成本 (Least Unit Cost)
決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，發(fā)生在持有成本和訂購成本的值很接近時。

MES制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System)
輔助生管人員收集現(xiàn)場資料及控制現(xiàn)場制造流程，提供企業(yè)改善制程、提高生產(chǎn)效益的工具。大部分的MES系統(tǒng)模組皆會包括訂單管理(Customer Order Management ,COM)、物料管理(Material Management System, MMS)、制程控管系統(tǒng) (Work In Process Tracking , WIP)、生產(chǎn)排程(Production Scheduling System , PSS)、品質(zhì)控管(Statistical Process Control , SPC)、設(shè)備控管(Equipment Management System, EMS)及對外部系統(tǒng)的PDM整合介面(PDM Integration Interface)與ERP整合介面(ERP Integration Interface)等模組。

MES是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供應(yīng)商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整合在一起的資訊系統(tǒng)，它提供即時化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的資訊交換；可隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)管理存貨、降低采購成本、提高準(zhǔn)時交貨能力，增進企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。

MPS主生產(chǎn)排程 (Master Production Scheduling)
指根據(jù)客戶接單或銷售預(yù)測所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)計劃，它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)於何時制造完成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生〔如：設(shè)變、停工待料...等〕而作適當(dāng)之調(diào)整。

MRP物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)
MRP乃美國當(dāng)局鑒於針對存貨控管問題之必要性，而由 Joseph A. Orlicky，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在西元1970年於『美國生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會〔American Production and Inventory Control Society ，簡稱APICS〕』會議中提出物料需求規(guī)劃之基本架構(gòu)；所謂MRP之計算即依照MPS之產(chǎn)品獨立需求，透過BOM展開之零組件相依需求，配合著當(dāng)時之存貨狀況，以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn)或執(zhí)行采購之計劃方針，通常有二種方法及二種需求類型。

Forward Scheduling (前導(dǎo)式排程)
以計劃中的訂單發(fā)出後為起點，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。

Backward Scheduling (後導(dǎo)式排程)
則與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點，開始向後推導(dǎo)排程。

Independent Demand (獨立需求)
指外界或消費者對制成品或最終產(chǎn)品之市場需求，亦即企業(yè)所承接市場之訂單需求，因為它的需求量是由市場所決定，企業(yè)本身只可根據(jù)以往之經(jīng)驗法則予以預(yù)測，而無法加以控制或決定，故稱之為獨立需求。

Dependant Demand (相依需求)
指由為制造產(chǎn)品所衍生對零組件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂單需求量，即依附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。

MRPII制造資源計劃 (Manufacturing Resource Planning)
由Wight於西元1981年推出，其乃從MRP發(fā)展出來并非取代傳統(tǒng)MRP，而是在生產(chǎn)規(guī)劃的同時，將著眼點擴展到人事、財務(wù)、行銷、管理等層面，融合各部門作業(yè)所需考量之實務(wù)需求，而非局限於單純之產(chǎn)銷供需，以使企業(yè)整體之運作能更加地有效率及制度化。
OLAP線上分析處理 (On-Line Analytical Processing)
操作儲存在靜態(tài)資料倉儲(Data Warehouse)內(nèi)廣泛資源的軟體技術(shù)。其透過快速、一致、交談式的界面對同一資料提供各種不同的呈現(xiàn)方式，供不同層面的使用者如分析師、經(jīng)理及高階主管等使用，使其具備透析資料反應(yīng)出來資訊的能力。OLAP有三項要件：1.動態(tài)多維度分析。2.可執(zhí)行復(fù)雜計算。3.有時間導(dǎo)向處理能力。OLAP最大的特色，便在於它對資料多維處理的能力；也就是說，它可以很快地做各種維度的縱向或橫向的資料匯整處理。
隨著使用OLAP經(jīng)驗的累積，決策者除了擁有使用資料的能力之外，同時會累積使用資訊甚或使用知識的能力。對OLAP而言，歷史資料(Historical data)系用以推斷未來，而組合資料(aggregate data)系用以估計所輸入的資料，除此之外，OLAP亦可執(zhí)行資源配置及趨勢分析等復(fù)雜計算。

OLTP線上交易處理 (On-Line Transaction Processing)
處理大量的例行性交易資料，并經(jīng)過應(yīng)用程式的特定處理將資訊存放於資料庫，可以被即時地存取增刪。對管理活動層級而言，其所支援的對象屬於最基層的一般事務(wù)性與作業(yè)性交易。線上交易所搜集到的歷史資料，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報表如日報、周報、旬報、月報、季報及年報等，供中階或高階主管參考。

OLAP 與 OLTP 相異之處，在於OLTP所搜集到的資料可以整合成資料倉儲(Data Warehouse)，資料倉儲通常使用關(guān)連式資料庫(Relational Database, RD；OLAP則將「加工」後的資料組合成多維度的面向，以提供策略性資訊的快速使用及分析。OLTP只處理線上交易資料，於資料倉儲將之儲存并加以管理；OLAP則將資料倉儲之料庫轉(zhuǎn)換成策略性資訊。

OPT最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)
一種改善生產(chǎn)管理的技術(shù)，以色列物理學(xué)家Eli Goldratt博士於70年代提出，最初被稱作最佳生產(chǎn)時間表(Optimized Production Timetable)，80年代才改稱為最佳生產(chǎn)技術(shù)。後來Goldratt又進一步將它發(fā)展成為約束理論(Theory of Constraints)。OPT的倡導(dǎo)者強調(diào)，任何企業(yè)的真正目標(biāo)是現(xiàn)在和未來都賺錢；要實現(xiàn)這個目標(biāo)，必須在增加產(chǎn)銷率的同時，減少庫存和營運費用。

OQC出貨品質(zhì)管制 (Out-going Quality Control)
出貨前的品質(zhì)管制。

PDM產(chǎn)品資料管理系統(tǒng) (Product Data Management)
協(xié)助工程師進行資料管理，讓企業(yè)透過標(biāo)準(zhǔn)程序管制提高整體效率，并使作業(yè)程序電子化及標(biāo)準(zhǔn)化。用來管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點產(chǎn)生的一切資訊，例如CAD圖面、3D模型資料、NC程式、CAE分析結(jié)果，測試數(shù)據(jù)、設(shè)計歷史和相關(guān)制程文件。其涵蓋的資料型態(tài)是多元性，讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu)，并以此「共同資料」(common data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。

PERT計畫評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)
用來安排大型、復(fù)雜計畫的專案管理方法。是一種規(guī)劃專案計劃 (project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng)(net-work)的方式，標(biāo)示出整個計劃中每一作業(yè) (activity)之間的相互關(guān)系，同時利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時間、經(jīng)費、人力水準(zhǔn)及資源分配。
計劃者必須估算：在不影響最後工期(project duration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時間，何種作業(yè)是工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排計劃中每一作業(yè)的起記時刻 (scheme)，以及人力與資源的有效運用。PERT的內(nèi)容包含了「管理循環(huán)」中的三個步驟：計劃(planning)、執(zhí)行(doing)、和考核(controlling)。
POH預(yù)估在手量 (Product on Hand)
在每期開始時，實際所能擁有的存貨預(yù)期量。

QCC品管圈 (Quality Control Circle)
原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動自發(fā)的持續(xù)進行改善活動的小團體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。

RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)
產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計劃(RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認MPS是否可行，把展開後的MRP表現(xiàn)出來，并且把以規(guī)劃訂單的資料送到CRP中。 RCCP的技術(shù)被用來確認在每個工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來發(fā)展機器負載報告，以決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當(dāng)時，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對策。
RCCP應(yīng)用三種方式以機器負載報告來定義產(chǎn)能需求。
1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需資料和計算最少。
2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個產(chǎn)品在主要資源的標(biāo)準(zhǔn)工時之詳細資料。標(biāo)準(zhǔn)工時是一個正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項產(chǎn)品一個單位再加上寬放的時間。所有零件的標(biāo)準(zhǔn)工時已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。
3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標(biāo)準(zhǔn)工時的資料外，尚需要考慮前置時間�！�

SCM供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)
產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動過程中，影響其執(zhí)行績效的個體組合而成之網(wǎng)路稱為供給鏈，供給鏈的組成個體可能包括：供應(yīng)商→制造→工廠→配銷點→零售商→最終顧客；而供應(yīng)鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應(yīng)適當(dāng)?shù)慕Y(jié)合，以達到資源〔人、設(shè)備、物、資金〕運用與分配之有效性與及時性。其有下列三項目標(biāo)：

1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點取得正確的產(chǎn)品。
2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務(wù)。
3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。

SIS策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System)
使用資訊科技支援組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機會，使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。策略資訊系統(tǒng)很強調(diào)時機，在競爭者為普遍采用之前，是一個能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)，一旦競爭者紛紛跟進，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的資訊系統(tǒng)了。策略資訊系統(tǒng)是EIS的提升，EIS偏向內(nèi)部資料，包括人事、薪資等，SIS的核心是外部資訊，包括顧客、競爭者、市場等，能提供總體及市場環(huán)境的外部資訊，以便研擬策略性的決策。

SPC統(tǒng)計制程管制 (Statistic Process Control)
改善制程、維持管制狀態(tài)及預(yù)防不良品的統(tǒng)計技術(shù)。此統(tǒng)計技術(shù)可以評估過去、監(jiān)督現(xiàn)在，而且可預(yù)測未來制程的績效，測量指標(biāo)為Cp及Cpk。

TOC限制理論 (Theory Of Constraints)
任何系統(tǒng)至少存在著一個限制，否則它就可能有無限的產(chǎn)出。因此要提高一個系統(tǒng)(任何企業(yè)或組織均可視為一個系統(tǒng))的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想像成由一連串的環(huán)所構(gòu)成，環(huán)與環(huán)相扣，這個系統(tǒng)的強度就取決於其最弱的一環(huán)，而不是其最強的一環(huán)。相同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機構(gòu)視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達成預(yù)期的目標(biāo)，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸(或限制)的一環(huán)下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個限制決定一個企業(yè)或組織達成目標(biāo)的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時間內(nèi)顯著地提升系統(tǒng)的產(chǎn)出。

TPM全面生產(chǎn)管理 (Total Production Management)
為目前最新最熱門的生產(chǎn)管理手法，利用長期而自發(fā)的小團體分三個階段來消除所有生產(chǎn)過程的8個損失，第一階段在直接部門而稱Total Preventive Maintenance，第二階段擴展到間接部門而稱Total Production Management，第三階段擴展到全公司稱Total Productivity Management，所有要實行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會員，每一階段約須三年時間的訓(xùn)練，每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚大會，目前全球500大企業(yè)中有一半以上的生產(chǎn)廠商皆導(dǎo)入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。

TQM全面品質(zhì)管理 (Total Quality Management)
應(yīng)用統(tǒng)計方法和人力資源，建立一種持續(xù)不斷改善的組織。透過系統(tǒng)化過程改善，及企業(yè)的全員參與，塑造以品質(zhì)為中心的企業(yè)文化。其基本原則是：達成顧客需求、持續(xù)改善、賦予品質(zhì)責(zé)任、及系統(tǒng)策略流程等四項。

浪潮公司4Q分別代表VQA——供貨商質(zhì)量認證、IQC——部件入廠檢驗、IPQC——生產(chǎn)過程檢驗、OQC——產(chǎn)品出廠檢驗。

保持在8%左右,也就是說500人的工廠品控人員應(yīng)在40個左右,其中包括IQC—進料檢驗,IPQC—制程檢驗,FQC—制程終檢,QA—品質(zhì)檢驗,OQC—出貨檢驗,每一過程都經(jīng)過嚴(yán)格地檢驗以后,才能流入下工序,這樣,出廠的...

為確保產(chǎn)品的質(zhì)量，公司完全按ISO9002標(biāo)準(zhǔn)建立了從IQC→PQC→FQC→OQC一系列健全的檢驗制度。
　　IQC：嚴(yán)格依照《進料檢驗規(guī)范》檢驗原材料，應(yīng)用合適可靠的儀器，牢把進料關(guān)，確保合格品入庫。
　　PQC：嚴(yán)格把握生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量，不讓不良半成品流入下一工序。
　　FQC：嚴(yán)格把好成品關(guān)，特別是成品的安全測試，不為用戶留下任何隱患。
　　OQC：嚴(yán)格把好出貨關(guān)，確保到用戶手中的產(chǎn)品都是良品。

有關(guān)品管名詞之回答如下: IPQC:In-Process Quality Control(制程中檢驗) IQC:Incoming Quality Control(進料檢驗) OQC:Outgoing Quality Control(一般是指成品出貨前的抽檢) FQC:Final Quality