摘 要：以花生油（分裝）為例，簡述其工藝流程，探討其基于風險的HACCP 體系的預防控制措施，包括危害分析和加工控制措施、衛(wèi)生控制措施、召回計劃及加強運輸環(huán)節(jié)管控、預防潤滑油污染、加強反式脂肪酸檢測和管控、建立完善可追溯體系等其它預防控制措施，提出對其監(jiān)控、糾偏和驗證的程序要求，并對預防控制顯著危害的關鍵控制點展開討論。

食用油是以大豆、花生、玉米、葵花籽等農作物種子為主要原料，經壓榨、浸出等生產工藝加工制成的。食用油是人類膳食的重要組成部分，其質量安全對人們的身體健康和生活質量有直接的影響。但是，目前我國食用油產品質量良莠不齊， 存在諸多質量安全問題，近年來“地溝油”問題尤為突出，這對消費者的身體健康及社會的穩(wěn)定和諧均造成不利影響。為此，在食用油企業(yè)推行HACCP 體系非常必要。通過HACCP 體系的有效運行，可進一步提高企業(yè)員工的食品安全意識，大大減少食品危害因素，使企業(yè)的食品安全管理更加規(guī)范有序， 從而為持續(xù)提供優(yōu)質、安全的食品提供了保證，為企業(yè)參與市場競爭奠定堅實的基礎。

化學性危害主要來源于原料油，包括黃曲霉毒素、苯并（a） 芘、重金屬、農藥殘留、溶劑殘留超標以及油品不純等，預防控制措施是控制原料油的來源，選擇有合格資質的供應方，定期審查，簽訂質量保證合同，隨貨須提供合格的檢測報告；企業(yè)必須按照內控標準對每批原料油的特征、質量、衛(wèi)生指標進行抽樣檢測，并定期送第三方權威機構檢驗；要嚴格加強食品添加劑采購控制和添加過程及添加量控制。

物理性危害包括各種雜質、異物、沉淀等，主要來源于過濾密封不良、過濾袋缺陷、包裝物衛(wèi)生管控不良、灌裝過程環(huán)境及操作員衛(wèi)生管控不良，預防控制措施是對每批原料的有關指標（透明度、雜質、含磷量等）進行檢測；保證過濾要徹底， 定期清洗過濾袋，檢查設備；要求包裝物供應商提供產品合格證明，運輸過程中采取必要的減震措施，避免碰撞；加強包裝物挑選驗收，灌裝前用高壓壓縮空氣吹掃瓶子內部，清除雜質；加強操作員工衛(wèi)生管理。

為防止食品操作的環(huán)境和人員對食品的污染，需制定并實施SSOP 衛(wèi)生標準操作規(guī)程，包括滿足以下方面的衛(wèi)生控制措施：（1）制定《水的安全控制程序》，確保水的來源和使用過程符合衛(wèi)生要求；（2）制定《食品接觸面衛(wèi)生控制程序》，確保與食品接觸的表面的清潔和衛(wèi)生，避免對食品造成污染；（3） 制定《防止發(fā)生交叉污染控制程序》，防止交叉污染的發(fā)生；（4） 制定《洗手消毒和衛(wèi)生設施維護控制程序》，確保操作人員手的清洗與消毒，維護相關的衛(wèi)生、清潔和消毒設施；（5）制定《防止外來污染物進入控制程序》，防止有害物混入包裝材料、產品接觸面和產品；（6）制定《有毒物質控制程序》，防止產品、產品接觸面受到污染；（7）制定《員工健康與衛(wèi)生控制程序》， 防止個人健康狀況、不衛(wèi)生行為導致產品不安全；（8）制定《蟲害控制程序》，預防和清除鼠害、蟲害。SSOP 衛(wèi)生標準操作規(guī)程的有效實施對預防危害的發(fā)生起到了防范作用，保證食品不受不安全因素的污染。

食用油（分裝）企業(yè)在運行HACCP 體系時，考慮得比較多的是內部的生產環(huán)節(jié)，而對于運輸環(huán)節(jié)的管控則比較容易忽略。由于常是油罐車、船散裝運輸，運輸工具不易控制，容易出現食品安全事故，如1999 年比利時發(fā)生的二噁英事件， 主要原因就是供應商運輸油脂的油罐車清潔不徹底，混有廢機油, 被污染的的油脂用于飼料加工，在加工過程中產生二噁英, 有毒的飼料賣給飼養(yǎng)場，導致二噁英事件。因此，食用油（分裝）企業(yè)應加強運輸環(huán)節(jié)的管控，以預防控制食品安全危害， 管控措施可包括：（1）向運輸車輛索要前幾載的運輸證明；（2） 企業(yè)自己驗罐清罐。此外，還可考慮建立自己的運輸隊伍，專車專用，預防在運輸環(huán)節(jié)出現食品安全事故。

對于某些加工過程，即使在正確使用的情況下，外部的機械組件中使用的潤滑油也會偶爾和食品直接接觸。例如，在食用油灌裝和壓蓋過程中，灌裝閥和壓蓋頭等部位都要使用潤滑油，這些潤滑油就很有可能會滲入到產品中。對于這種偶爾會與產品接觸的潤滑油，在滿足性能的前提下，還要求無毒、無味，并且即使偶爾食用也應不會對人體健康產生影響。因而， 企業(yè)要充分考慮潤滑油所帶來的食品安全危害，采購并使用食品級潤滑油。為同時確保潤滑性能和產品的安全性，對潤滑油產品配方及其使用條件的正確評估也極其重要，如有條件盡量進行潤滑油生產企業(yè)的現場評估。

油脂精煉脫嗅工藝是在高溫250℃左右、高真空條件下， 將油中固有醛、酮、游離脂肪酸、不飽和碳氫化合物等引發(fā)油脂臭味物質，采用水蒸氣蒸餾操作加以脫除的工藝過程。在這一過程中，不僅油脂中生育酚等對人體有益組分會相應減少， 且經常伴隨溫度升高時間增加有脂肪酸異構化現象產生。因此，食用油（分裝）企業(yè)進行危害分析時要充分考慮反式脂肪酸的危害，加強反式脂肪酸的檢測和管控。

食用油（分裝）企業(yè)與其它食品企業(yè)相比，原料（油料和油品）的儲存均為筒倉和油罐儲存，儲存量大，在生產原料方面常常出現混批現象，可追溯的難度較大。因此，企業(yè)應建立完善食用油（分裝）的可追溯體系，做到油料（油品）不同產地（供應商）分倉（罐）存放，生產過程中盡量做到不同產地的油料（油品） 分批次生產。如果生產過程中有不同產地原料混合生產的情況，應做好記錄以便查詢追溯。

HACCP 作為食品安全控制體系的重要意義，在于它提出對食品的生產全過程進行控制，從原料生產、采收、加工、運輸、儲存和銷售環(huán)節(jié)進行危害分析，鑒別其存在的顯著危害，制定預防控制措施，按照科學的方法進行監(jiān)控。危害分析應該由有經驗的專家，結合產品、工序或工廠的特異性，同時參考有關資料并緊跟目前國際食品安全熱點來進行。在危害分析的基礎上，食用油（分裝）生產加工的顯著危害有黃曲霉毒素、苯并（a） 芘、重金屬、農藥殘留、溶劑殘留超標以及油品不純等化學性危害和雜質、異物、沉淀等物理性危害，確定關鍵控制點為原料驗收和燈檢，并設置關鍵限值，策劃實施監(jiān)控程序、糾偏程序、驗證程序以及文件記錄保持程序，以預防控制顯著危害。對黃曲霉毒素的控制，是一個比較復雜和困難的問題。黃曲霉毒素的產生與花生的產地、收獲時的氣候、水分、儲藏的溫濕度等多因素有關，現有的僅憑質量保證承諾和檢測報告是遠不能達到控制要求的�？勺们閰⒄諏κ卟宿r殘的控制方法， 對花生的種植基地進行備案管理，并在收購時采取控制水分、控制霉爛粒比例和改變花生的貯藏溫濕度等措施，來預防控制黃曲霉毒素的發(fā)生。