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脫脂大豆粉是以脫脂大豆為原料加工而成的豆粉。
（一）脫脂大豆的加工
脫脂大豆是提取油脂后的殘余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆餅之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的殘余物，而豆餅則是指用壓榨法提取油脂后的殘余物。
在脫脂大豆生產(chǎn)過程中，由于受多種因素的影響，會(huì)導(dǎo)致大豆蛋白發(fā)生不同程度的變性，因此，用不同方法所加工的脫脂大豆的性狀有所差異。在脫脂過程中，導(dǎo)致蛋白質(zhì)變性的主要原因有：受熱程度、溶劑種類及大豆所處的狀態(tài)等。如用正己烷這樣的疏水性低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，且在整個(gè)加工過程中注意溫度不超過60℃，則蛋白質(zhì)不會(huì)變性，而用酒精這樣的親水性溶劑則易使蛋白質(zhì)變性。
1．壓榨法制取脫脂大豆
壓榨法是通過對(duì)大豆加壓提取油脂來獲得脫脂大豆的。又因壓榨前大豆處理溫度的不同可分為冷榨法和熱榨法。冷榨法是采用軟化處理的大豆，不經(jīng)加熱，直接加壓壓榨提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。由于在壓榨前未進(jìn)行加熱，蛋白質(zhì)變性小，使脫脂大豆中可溶性蛋白質(zhì)保持率能達(dá)到80％～90％，但冷榨法所得脫脂大豆中脂肪含量較高(5％～10％)，因而在貯藏中易引起油脂的氧化酸敗。
為了提高出油率，人們往往先把大豆預(yù)熱壓扁，在壓榨過程中，再用蒸汽加熱，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前經(jīng)125℃左右的溫度熱炒，榨油時(shí)，在137.2～166.6兆帕的壓力下，保持1～3分鐘，受熱在130℃以上，故稱其為熱榨法。用熱榨法獲得的脫脂大豆脂肪含量低，水分較少，易粉碎，但大豆蛋白發(fā)生了相當(dāng)大的熱變性，水溶性蛋白質(zhì)的比率(對(duì)全蛋白)在30％以下，故熱榨脫脂大豆宜作為脫脂豆粉加工的原料。
2．溶劑浸出法制取脫脂大豆
溶劑浸出法是將大豆經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚?溫度低于1OO℃)、壓扁，再用有機(jī)溶劑提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。用此方法獲得的脫脂大豆呈顆粒狀，蛋白質(zhì)含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白質(zhì)變性程度主要因溶劑的種類及脫脂大豆與溶劑分離的方法不同而異。
一般來說，以石油系溶劑為主的疏水性很強(qiáng)的溶劑，使脫脂大豆蛋白質(zhì)變性的力量非常弱，即使用較高溫度處理，蛋白質(zhì)也幾乎不變性。與此相比，酒精等親水性強(qiáng)的有機(jī)溶劑，則使蛋白質(zhì)變性的力量很強(qiáng)。因此，通常制取脫脂大豆用的溶劑是疏水性很強(qiáng)的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非單一組分物質(zhì)，其中含有高沸點(diǎn)成分，所以除掉溶劑要用過熱蒸汽，因此，制成的脫脂大豆的蛋白質(zhì)變性程度很高，它只宜用作制備醬油和味精的原料，而不宜用來生產(chǎn)脫脂豆粉。
使脫脂大豆與溶劑分離的方法主要取決于溶劑的性質(zhì)，即親水性大小和沸點(diǎn)高低，以及溶劑浸出的方法。如上所述，采用親水性小的疏水性、低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑時(shí)，因在低溫條件下便可使脫脂大豆與溶劑分離，故使蛋白質(zhì)的變性小，反之，蛋白質(zhì)的變性較強(qiáng)。
溶劑浸出法可分為間歇式和連續(xù)式兩種，間歇式由于脫脂大豆和溶劑分離采用蒸汽直接接觸的形式，所以使蛋白質(zhì)變性的程度高。而連續(xù)式是通過減壓或者間接加熱溶劑和蒸汽加熱等辦法脫除溶劑，故可生產(chǎn)出低變性脫脂大豆�？傊瑢⒊Ｒ�(guī)的高溫處理脫溶改為低溫處理脫溶，便可控制蛋白質(zhì)的變性。如為了實(shí)現(xiàn)蛋白質(zhì)的低變性，可采用真空低溫或瞬間高溫脫溶等技術(shù)措施，以確保加熱溫度不超過80℃；直接蒸汽脫溶(脫臭)的時(shí)間不超過15分鐘。例如，采用“閃蒸脫溶”、“真空脫溶”工藝，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，變性率在2％～3％以下。
(二)高蛋白脫脂大豆粉的加工
日本學(xué)者對(duì)脫脂大豆的粉碎程度及其粒徑與蛋白質(zhì)含量的關(guān)系進(jìn)行了反復(fù)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：將脫脂大豆粉碎成一定粒度，通過風(fēng)選，獲取特定的微小顆粒成分，可以得到高蛋白含量的脫脂大豆粉。由此可見，是否能生產(chǎn)出高蛋白脫脂豆粉，關(guān)鍵在于粉碎。
1．粉碎
高蛋白脫脂豆粉生產(chǎn)要求將脫脂大豆粉碎成平均粒徑為5～20微米。如果粒徑大于20微米，不能充分分離出高蛋白成分；如果粒徑小于5微米，則易混入非蛋白成分，給后續(xù)的粒度分級(jí)處理造成障礙。
粉碎脫脂大豆所采用的粉碎機(jī)，只要在粉碎加工中不使被粉碎物發(fā)熱即可。通常多采用錘式粉碎機(jī)、軸流式粉碎機(jī)、旋轉(zhuǎn)板型粉碎機(jī)等沖擊型粉碎機(jī)。并要根據(jù)所選用粉碎機(jī)來確定粉碎機(jī)的轉(zhuǎn)速及加工的時(shí)間。通常粉碎機(jī)的周速選定在40～150米／秒，粉碎數(shù)秒鐘即可。
2．粒度分級(jí)
對(duì)粉碎后的脫脂大豆要進(jìn)行粒度分級(jí)處理，當(dāng)以含大豆種皮的脫脂大豆為原料時(shí)，在進(jìn)行粒度分級(jí)前，要先篩分，用80～170目的篩子，篩出粒度較大的種皮粗粒，再進(jìn)行粒度分級(jí)。
粒度分級(jí)可采用干式氣流分級(jí)裝置，如自由渦型氣流分級(jí)器、強(qiáng)制氣流分級(jí)器等。利用這些分級(jí)裝置可篩分出5～10微米這一粒徑范圍的微粒。這一粒徑范圍的大豆粉中，蛋白質(zhì)含量高，得率高，而且容易獲取。這種高蛋白含量脫脂大豆粉的用途極為廣泛，特別適用于漢堡包類食品加工。
3．操作實(shí)例
例1：將3千克脫脂大豆(氮溶指數(shù)NSI為88，蛋白質(zhì)含量為49.1％)用碾磨機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎后的脫脂大豆的平均粒徑為13微米。用分級(jí)機(jī)進(jìn)行粒度分級(jí)，得5～10微米這一粒徑范圍的脫脂大豆粉，其蛋白質(zhì)含量和得率都最高，分別為60.3％和24.4％，其中蛋白質(zhì)含量幾乎比原料增加10％。
例2：將2千克脫脂大豆(NSI為88，蛋白質(zhì)含量為49.1％)用奈良式粉碎機(jī)粉碎(過濾網(wǎng)網(wǎng)眼直徑2毫米)，處理能力為2千克／小時(shí)，4 500轉(zhuǎn)／分。周速50米／秒)。粉碎后的脫脂大豆平均粒度為16微米。用篩孔為17微米的篩子進(jìn)行篩分，除去粗大豆種皮 (約25％)。將篩下物再按例1的方法進(jìn)行粒度分級(jí)處理，得到5～10微米這一范圍的脫脂大豆粉，其蛋白質(zhì)含量和得率最高，分別為58.8%和22.7％。
（一）脫脂大豆的加工
脫脂大豆是提取油脂后的殘余物。因提取油脂的方法不同有豆粕和豆餅之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的殘余物，而豆餅則是指用壓榨法提取油脂后的殘余物。
在脫脂大豆生產(chǎn)過程中，由于受多種因素的影響，會(huì)導(dǎo)致大豆蛋白發(fā)生不同程度的變性，因此，用不同方法所加工的脫脂大豆的性狀有所差異。在脫脂過程中，導(dǎo)致蛋白質(zhì)變性的主要原因有：受熱程度、溶劑種類及大豆所處的狀態(tài)等。如用正己烷這樣的疏水性低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，且在整個(gè)加工過程中注意溫度不超過60℃，則蛋白質(zhì)不會(huì)變性，而用酒精這樣的親水性溶劑則易使蛋白質(zhì)變性。
1．壓榨法制取脫脂大豆
壓榨法是通過對(duì)大豆加壓提取油脂來獲得脫脂大豆的。又因壓榨前大豆處理溫度的不同可分為冷榨法和熱榨法。冷榨法是采用軟化處理的大豆，不經(jīng)加熱，直接加壓壓榨提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。由于在壓榨前未進(jìn)行加熱，蛋白質(zhì)變性小，使脫脂大豆中可溶性蛋白質(zhì)保持率能達(dá)到80％～90％，但冷榨法所得脫脂大豆中脂肪含量較高(5％～10％)，因而在貯藏中易引起油脂的氧化酸敗。
為了提高出油率，人們往往先把大豆預(yù)熱壓扁，在壓榨過程中，再用蒸汽加熱，以降低油的粘度，使其容易流出。如大豆在榨油前經(jīng)125℃左右的溫度熱炒，榨油時(shí)，在137.2～166.6兆帕的壓力下，保持1～3分鐘，受熱在130℃以上，故稱其為熱榨法。用熱榨法獲得的脫脂大豆脂肪含量低，水分較少，易粉碎，但大豆蛋白發(fā)生了相當(dāng)大的熱變性，水溶性蛋白質(zhì)的比率(對(duì)全蛋白)在30％以下，故熱榨脫脂大豆宜作為脫脂豆粉加工的原料。
2．溶劑浸出法制取脫脂大豆
溶劑浸出法是將大豆經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚?溫度低于1OO℃)、壓扁，再用有機(jī)溶劑提取油脂，獲得脫脂大豆的方法。用此方法獲得的脫脂大豆呈顆粒狀，蛋白質(zhì)含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。其蛋白質(zhì)變性程度主要因溶劑的種類及脫脂大豆與溶劑分離的方法不同而異。
一般來說，以石油系溶劑為主的疏水性很強(qiáng)的溶劑，使脫脂大豆蛋白質(zhì)變性的力量非常弱，即使用較高溫度處理，蛋白質(zhì)也幾乎不變性。與此相比，酒精等親水性強(qiáng)的有機(jī)溶劑，則使蛋白質(zhì)變性的力量很強(qiáng)。因此，通常制取脫脂大豆用的溶劑是疏水性很強(qiáng)的正己烷。以前使用石油醚，石油醚并非單一組分物質(zhì)，其中含有高沸點(diǎn)成分，所以除掉溶劑要用過熱蒸汽，因此，制成的脫脂大豆的蛋白質(zhì)變性程度很高，它只宜用作制備醬油和味精的原料，而不宜用來生產(chǎn)脫脂豆粉。
使脫脂大豆與溶劑分離的方法主要取決于溶劑的性質(zhì)，即親水性大小和沸點(diǎn)高低，以及溶劑浸出的方法。如上所述，采用親水性小的疏水性、低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑時(shí)，因在低溫條件下便可使脫脂大豆與溶劑分離，故使蛋白質(zhì)的變性小，反之，蛋白質(zhì)的變性較強(qiáng)。
溶劑浸出法可分為間歇式和連續(xù)式兩種，間歇式由于脫脂大豆和溶劑分離采用蒸汽直接接觸的形式，所以使蛋白質(zhì)變性的程度高。而連續(xù)式是通過減壓或者間接加熱溶劑和蒸汽加熱等辦法脫除溶劑，故可生產(chǎn)出低變性脫脂大豆�？傊瑢⒊Ｒ�(guī)的高溫處理脫溶改為低溫處理脫溶，便可控制蛋白質(zhì)的變性。如為了實(shí)現(xiàn)蛋白質(zhì)的低變性，可采用真空低溫或瞬間高溫脫溶等技術(shù)措施，以確保加熱溫度不超過80℃；直接蒸汽脫溶(脫臭)的時(shí)間不超過15分鐘。例如，采用“閃蒸脫溶”、“真空脫溶”工藝，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，變性率在2％～3％以下。
(二)高蛋白脫脂大豆粉的加工
日本學(xué)者對(duì)脫脂大豆的粉碎程度及其粒徑與蛋白質(zhì)含量的關(guān)系進(jìn)行了反復(fù)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：將脫脂大豆粉碎成一定粒度，通過風(fēng)選，獲取特定的微小顆粒成分，可以得到高蛋白含量的脫脂大豆粉。由此可見，是否能生產(chǎn)出高蛋白脫脂豆粉，關(guān)鍵在于粉碎。
1．粉碎
高蛋白脫脂豆粉生產(chǎn)要求將脫脂大豆粉碎成平均粒徑為5～20微米。如果粒徑大于20微米，不能充分分離出高蛋白成分；如果粒徑小于5微米，則易混入非蛋白成分，給后續(xù)的粒度分級(jí)處理造成障礙。
粉碎脫脂大豆所采用的粉碎機(jī)，只要在粉碎加工中不使被粉碎物發(fā)熱即可。通常多采用錘式粉碎機(jī)、軸流式粉碎機(jī)、旋轉(zhuǎn)板型粉碎機(jī)等沖擊型粉碎機(jī)。并要根據(jù)所選用粉碎機(jī)來確定粉碎機(jī)的轉(zhuǎn)速及加工的時(shí)間。通常粉碎機(jī)的周速選定在40～150米／秒，粉碎數(shù)秒鐘即可。
2．粒度分級(jí)
對(duì)粉碎后的脫脂大豆要進(jìn)行粒度分級(jí)處理，當(dāng)以含大豆種皮的脫脂大豆為原料時(shí)，在進(jìn)行粒度分級(jí)前，要先篩分，用80～170目的篩子，篩出粒度較大的種皮粗粒，再進(jìn)行粒度分級(jí)。
粒度分級(jí)可采用干式氣流分級(jí)裝置，如自由渦型氣流分級(jí)器、強(qiáng)制氣流分級(jí)器等。利用這些分級(jí)裝置可篩分出5～10微米這一粒徑范圍的微粒。這一粒徑范圍的大豆粉中，蛋白質(zhì)含量高，得率高，而且容易獲取。這種高蛋白含量脫脂大豆粉的用途極為廣泛，特別適用于漢堡包類食品加工。
3．操作實(shí)例
例1：將3千克脫脂大豆(氮溶指數(shù)NSI為88，蛋白質(zhì)含量為49.1％)用碾磨機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎后的脫脂大豆的平均粒徑為13微米。用分級(jí)機(jī)進(jìn)行粒度分級(jí)，得5～10微米這一粒徑范圍的脫脂大豆粉，其蛋白質(zhì)含量和得率都最高，分別為60.3％和24.4％，其中蛋白質(zhì)含量幾乎比原料增加10％。
例2：將2千克脫脂大豆(NSI為88，蛋白質(zhì)含量為49.1％)用奈良式粉碎機(jī)粉碎(過濾網(wǎng)網(wǎng)眼直徑2毫米)，處理能力為2千克／小時(shí)，4 500轉(zhuǎn)／分。周速50米／秒)。粉碎后的脫脂大豆平均粒度為16微米。用篩孔為17微米的篩子進(jìn)行篩分，除去粗大豆種皮 (約25％)。將篩下物再按例1的方法進(jìn)行粒度分級(jí)處理，得到5～10微米這一范圍的脫脂大豆粉，其蛋白質(zhì)含量和得率最高，分別為58.8%和22.7％。
