馬鈴薯在倉庫內(nèi)按規(guī)定的倉儲工藝，即干燥、愈合、冷卻后在設定的溫度5℃-7℃和相對溫度下，進行保管，為了防止發(fā)芽，必要時要按計劃噴灑發(fā)芽抑制劑。出倉前3--4周要使馬鈴薯升溫達12℃一18℃，以減少保管期增加的還原糖量并予防運輸過程中發(fā)生的碰傷。用出倉機將馬鈴薯裝上皮帶輸送機后，應在輸送過程中對馬鈴薯進行初撿。挑除個別有病、已腐爛的馬鈴薯，然后進入清洗工段。
    清選工段：由第一清筒中翻滾，同時被由上面下來的水注噴淋，初步除去了粘結于表面的塵土和雜物后，進入由泵形成自下而上水流的去石機使馬鈴薯被水浮起，石子及泥土等重物下沉從出口排出。然后馬鈴薯隨回旋水流進入第二清洗機，以同第一清洗機同樣方式翻滾和噴淋，使馬鈴薯得以清洗潔凈。
    去皮工段：帶式輸送機將洗過的馬鈴薯送到蒸煮器，在蒸煮機內(nèi)，馬鈴薯皮在12巴的高溫蒸汽壓力下通過快速膨脹很容易去掉，將蒸煮過的馬鈴薯用螺旋輸送機運到去皮機，在去皮機內(nèi)有粗糙且適宜的輥去除松散的馬鈴薯皮，被渣皮泵打到專設的渣皮罐去供再加工付產(chǎn)品或做飼料用。己脫皮的馬鈴薯再經(jīng)一次清洗機水流噴淋后，掉落于寬而慢速移動的皮帶上接受檢查和整修。
    切片工段：帶式提升機將經(jīng)整修后的馬鈴薯送至裝有清水的均流料斗。在料斗中浸泡在水中的馬鈴薯等待電子皮帶秤按已設定輸送量均勻地輸送到切片機去，通過切片機馬鈴薯被切成厚度為12--20mm的片狀。在使用的馬鈴薯品種含糖量較高(大于0．5％)，或對酶化變色反應強烈時，有可能要增加使用予煮--冷卻工藝段，即將馬鈴薯片送入予煮機后溫度為70℃--75℃，時間20分鐘，然后再進入冷卻機進行冷卻，時間20--40分鐘之間，溫度不大于20℃。一般情況不必使用此工藝段，因為也可以使用添加劑來加以控制，使用予煮工藝不僅增加昂貴的設備投資，而且又增加不必要的能耗和生產(chǎn)成本。
    蒸煮工段：水力輸送系統(tǒng)直接將馬鈴薯片運進濕料斗，水被振動篩分離并流回冷卻器，馬鈴薯片通過濕料斗的閘門，由帶式輸送機送進螺旋蒸煮機，以水蒸氣的形式進行蒸煮，正常條件30--40分鐘，溫度95--98度。
    攪拌工段：煮過的馬鈴薯片直接從蒸煮機落入攪拌機：此時干燥工段分級后產(chǎn)生的中粒度馬鈴薯全粉同時由定量螺旋輸送機送入攪拌機；硬脂酸鈉、單甘油酸脂、磷酸氫二鈉、亞硫酸氫鈉、抗氧化劑等添加劑，也添入攪拌機。在這里，利用回填全粉的磨擦力使處于高 馬鈴薯細胞完全分離，而淀粉不至于泄出，同時也均化減低了水分，陶氏了溫度，吸附了起不同作用的添加劑。
    調(diào)質(zhì)工段：來自攪拌器的產(chǎn)品進入配有特殊的通風底的冷卻管，產(chǎn)品被過濾的空氣吹成流動狀，水蒸氣被回收，使產(chǎn)品溫度下降到25度左右，然后進入分散器，使產(chǎn)品中的團塊分散開，并均勻進入兩個特殊的帶式輸送機，在輸送帶上保留25--35分鐘移去水分，篩子最后將其分成8毫米以下的顆粒。
干燥工段：調(diào)節(jié)之后，產(chǎn)品通過特殊的十字嘴， 以很高的速度與熱空氣流垂直的方向進入氣流干燥機，然后減速、分散，在顆粒與熱空氣之間形成急速相對運動，使產(chǎn)品快速干燥，然后通過旋風式分離機將干物分離出來。此時產(chǎn)品的水分為12--15％。如果工藝設計水分為12一13％，可直接進入篩選分級系統(tǒng)。如果設計水分為l5%或以上，則需要進行第二次干燥，一般使用流化床干燥機使水分達到12％，通過篩選分級系統(tǒng)，產(chǎn)品分成以下三種組分：
     1、粗粒，直徑大于0.64毫米。用氣流輸送機送到物料包裝點包裝后用做飼料。
     2、中粒，0.25--O.64毫米， 用氣流輸送器送回攪拌搗泥工段供回填全粉用。
     3、細粒，直徑小于0．25毫米，被輸送至最后烘干機，一般也采用流化床干燥機使水分進一步降低至6--8％，達到要求后包裝出廠。稱重包裝工段：顆粒全粉成品被氣流輸送機送至包裝機，經(jīng)稱重后灌入包裝袋，包裝袋分兩層，內(nèi)層是聚乙烯食品塑料膜制成，電熱封口或用皮筋扎口，保證密封不透氣。外層為玻璃纖維紡織袋，用縫口機縫合，最后在托盤上碼垛，用叉車入庫。